Lasernachrichten
Faserlaser verdoppelt die Schneidproduktivität des Trailerherstellers 2018-12-10

DAVID LARCOMBE

Im englischen Bolton im englischen Lancashire, dem Hersteller des Anhängerherstellers Indespension, hat sich die Produktivität beim Blechschneiden verdoppelt, nachdem im Dezember 2016 eine CO2-Lasermaschine durch ein Bystronic ByStar Fiber 6520-Faserlaser-Profilierzentrum ersetzt wurde, das fast 800.000 GBP (ca. 1,3 Mio. USD) kostete. ABBILDUNG 1). Der 4kW-Faserlaser verfügt über ein Bett mit einer Kapazität von 6,5 x 2 m und ist damit die größte bisher auf dem britischen Markt gelieferte Fasermaschine.

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ABBILDUNG 1. Mit dem Faserlasersystem ByStar Fiber 6520 wird Stickstoff als Schneidgas für Material mit einer Dicke von bis zu 5 mm verwendet, über dem kostengünstiger Sauerstoff verwendet wird. Die Qualität der Schnittkante unterscheidet sich kaum.
Steve Sadler, Einkaufsdirektor von Indespension, kommentierte: "Wir schneiden hauptsächlich 43A-Stahl und Pre-Galv-Baustahl sowie etwas Aluminium von 1 mm bis 12 mm Dicke. Bis zu 3 mm schneidet der Faserlaser dreimal schneller als CO2. Er durchbricht 1 mm-Stahl und produziert 10 Löcher / s Der Vorteil verschlechtert sich mit zunehmender Dicke, aber insgesamt ist ByStar bei allen von uns bearbeiteten Messgeräten doppelt so schnell: Mit einem Schlag hat es den Engpass in unserem Werk beseitigt, der durch die CO2-Maschine nicht verursacht wurde in der Lage sein, mit unserer ständig steigenden Arbeitslast beim Laserschneiden Schritt zu halten. "

Der Faserlaser wurde im Rahmen eines Austausches für ein Bystronic-CO2-Modell mit gleichwertiger Kapazität erworben, das Indespension aus dem Jahr 2009 geliefert hatte. Sadler bestätigte, dass für die alte Maschine ein guter Preis erzielt wurde, obwohl bis zu 20 Stunden am Tag gearbeitet wurde, was die Werterhaltung unterstreicht Als Vorteil beim Kauf von Ausrüstung dieses Herstellers.

Zu Beginn war der Hauptgrund für Investitionen in das Laserschneiden die stärkere Kontrolle der Produktion von Anhängern im eigenen Haus und die Einsparung von Arbeitsaufwand für Blechlieferanten. Eine weitere wichtige Überlegung war, den Prototyping- und Designprozess zu rationalisieren und neue Produkte schneller auf den Markt zu bringen.

"Vor 2009 mussten wir während der Produktentwicklung einen, zwei oder drei Sätze von Prototyp-Blechteilen kaufen", fuhr Sadler fort. "Die Subunternehmer waren nicht daran interessiert, solche kleinen Mengen zu produzieren, daher war der Preis tendenziell hoch und es dauerte vier bis sechs Wochen, bis die Prototypen ausgeliefert wurden. Wenn wir eine Konstruktionsänderung vornehmen mussten, müssen wir uns für weitere Prototypen an den Subunternehmer wenden Dies könnte so einfach sein wie ein neuer Satz von Kotflügeln - dies könnte sich um einen weiteren Monat oder so verlängern. Jetzt können wir die Teile innerhalb von Tagen selbst produzieren und die Vorlaufzeit für einen neuen Trailer von normalerweise sechs bis sieben Monaten verkürzen auf weniger als fünf oder für einen geänderten Anhänger von drei oder vier Monaten auf weniger als zwei. "

Sadler wies darauf hin, dass vor einigen Jahrzehnten nur wenige Anhänger mit Laserschneidefunktionen ausgestattet waren, während sie heute häufig verwendet werden. Tatsächlich sind Produkte auf die beachtlichen Fähigkeiten moderner Laserschneidmaschinen ausgelegt. Ein Vorteil ist, dass die Bearbeitung so genau ist, dass die Komponenten während der Montage präzise und schnell zusammenpassen, ohne dass ein zeitaufwändiges Anpassen erforderlich ist.

Der andere Vorteil ist, dass die Bearbeitung, insbesondere mit dem Faserlaser, so schnell ist, dass dies eine kosteneffektive Methode ist, um die Bauteile durch das Einbringen zahlreicher Löcher und Schlitze zu entlasten. Es wäre zu arbeitsintensiv und daher unökonomisch, manuell zu arbeiten.

Die Laserschneidzelle ist in den Sommermonaten Tag- und Nachtschicht mit Licht aus, insgesamt 18 bis 20 Stunden pro Tag, fünf Tage die Woche. Für den Rest des Jahres läuft es für 10 bis 12 Stunden am Tag in einer Tagschicht und erlischt.

Indespension entschied sich für die Installation von Automatisierungsgeräten, da eine Vielzahl von Bogengrößen verarbeitet werden kann, was das automatisierte Laden problematisch macht. Der Bereich der Bauteilgrößen ist ebenfalls groß und reicht von mehr als 5,8 m. Die Bedienung des Bedieners ist daher erforderlich, um die Vielfalt zu steuern. Daher wird ein manuelles Sauggreifer-Hebesystem für das Blatthandling verwendet (ABBILDUNG 2).

ABBILDUNG 2. Die Handhabung der Blätter an und aus dem Shuttle-Tisch des ByStar Fiber 6520 wird manuell bei Indespension mit einem Sauger-Hebegerät durchgeführt.
Dies stellt das Unternehmen jedoch vor ein Problem, wenn bei einem Produktionslauf nur ein paar einfache Teile verschachtelt werden und diese aus einem dünnen Blech geschnitten werden. Der Schneidzyklus in der Faserlasermaschine ist so schnell, dass der Bediener keine Zeit hat, das Schütteln von Teilen des vorherigen Gerüsts abzuschließen, bevor das folgende bearbeitete Blech fertig ist oder den nächsten Rohling auf den Wechseltisch zu laden.

Daher überlegt das Unternehmen, Mikrotags in einige Blechschneidprogramme aufzunehmen, sodass die profilierten Teile am Skelett befestigt bleiben, sodass das gesamte bearbeitete Blech an eine Offline-Station übergeben werden kann, an der ein anderer Mitarbeiter beim Entfernen helfen kann die Komponenten.

80% der lasergeschnittenen Blechteile, die in die Anhänger von Indespension gelangen, müssen gefaltet werden. Dementsprechend wurde bei der Installation der ersten Lasermaschine auch eine Tandem-Abkantpresse desselben Lieferanten geliefert (BILD 3).

ABBILDUNG 3. Digadoc, ein Werksanhänger von Indespension, zeigt die große Anzahl lasergeschnittener Merkmale und Falten, die für seine Blechbauteile erforderlich sind.
Die Beschaffung der Laserschneidmaschine und der Abkantpresse von demselben Lieferanten bietet die Produktivität, da alle dieselbe BySoft 7-Software verwenden. Wenn eine neue Komponente im SolidWorks CAD-System von Indespension entworfen und in die Bystronic-Steuerungssoftware exportiert wird, die selbst über leistungsfähige 3D-CAD / CAM-Funktionen verfügt, generiert das Modell ein Programm zum Laserschneiden und eine Sequenz zum Biegen der Komponente einschließlich der Hinteranschlagposition und des Werkzeugs planen und damit Verzögerungen und Ausfallzeiten minimieren.

Dieselbe Software, die über vollständige Simulationsfähigkeiten verfügt, ist für das Schachteln der maximalen Anzahl von Teilen aus einem Blech, das Erstellen von Schnittplänen und einen Überblick über den Fertigungsprozess einschließlich des sofortigen Zugriffs auf Produktions- und Maschinendaten verantwortlich.

"Wir sind bestrebt, den Markt in Bezug auf Innovation, Qualität und Umweltverträglichkeit zu führen", schloss Sadler. "Die Übernahme des Faserlasers Bystronic hilft uns dabei, diese Ziele zu erreichen und die Produktionskapazität dringend zu erhöhen. Dies ist auch unser Bekenntnis zur britischen Fertigung, die ein wichtiger Bestandteil unseres Unternehmensethos ist."

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